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简单介绍发泡颗粒生产工艺过程



  简单介绍发泡颗粒生产工艺过程:

  发泡颗粒造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂,经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程,塑料颗粒塑料颗粒是塑料成型加工加工业的半成品,也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡塑料颗粒加工等成型加工加工生产的原材料。加工树脂有粉末状和粒状两种。用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法,应用广泛。对于各种塑料成型加工加工方法,用颗粒料加工加工与粉料直接加工加工相比,用造粒的颗粒料的优点,加工如下:

  (1)加料方便,不需要在加料斗安装强制加料器。

  (2)颗粒料相对密度比粉末料大,塑料制品强度较好。

  (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀,塑料制品的物理性能较均匀。

  (4)塑料制品色泽均匀。

  (5)颗粒料种含空气剂挥发物较少,使塑料制品不易产生气泡。

  (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。

  发泡颗粒生产工艺:

  1、配料前的准备工作配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。高聚物树脂在生产、包装、运输过程中,可能混入机械杂质或其他杂质,为防止损坏造粒设备和降低产品质量,树脂必须过筛后使用,粉末聚氯乙烯一般采用 40 目的筛网,颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛,可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。

  2、配方称量投入捏合机或密炼机进行混合,塑炼的原材料,首先应按设备容积和投料系数,估算出投料量。根据投料量精确称重,称量必须准确无误,否则会使制品质量不稳定。称量衡器和自动计量装置应定期检查与校正,防止因计量错误造成质量波动。

  3、捏合捏合可分为加热捏合与冷却捏合,用高速捏合机。加热捏合的工艺条件:软质聚氯乙烯捏合时间 10~15min,出料温度 95~100℃;硬质聚氯乙烯捏合时间 5~10min,出料温度 100~110℃。另外,捏合时的加料顺序对捏合质量有影响。冷却捏合从高速捏合机出来的物料温度较高,超过 100℃,若放入贮料筒,易发生变色、结团甚至物料分解。因此,需要立即进行冷却混合,使物料温度下降至 50℃以下,才能贮存供挤出机用。冷却混合工艺条件无论软质、硬质聚氯乙烯均为捏合时间 5~10min,出料料温 50℃以下。密炼用 50L 密炼机,密炼软质聚氯乙烯和聚乙烯的色母料的工艺条件如下,软质氯乙烯密炼时间 3~5min,密炼温度 90~110℃,出料料温 100~110℃;聚乙烯密炼时间 8~10min,密炼温度 80~100℃,出料料温 140~145℃。密炼好的物料为团状料,不能有未塑化的粉料或颗粒料放出。

  4、挤出造粒挤出造粒可用单螺杆和双螺杆挤出机。主要控制挤出温度、螺杆转速、切刀转速和粒料冷却。使粒料不发生粘粒,颗粒尺寸均匀,塑化较好。切刀转速调整到颗粒料长度 3~4mm。螺杆转速调整到粒料不发生粘连。

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